Основным направлением в работе гальванических цехов должен быть выпуск продукции высокого качества при снижении трудоемкости и меньших затратах материалов.

Основным материалом для изготовления оборудования гальванических цехов является нелегированная сталь.

Нелегированная сталь может быть применена для изготовления ванн со щелочными растворами: ванны химического и электрохимического обезжиривания, ванны щелочного травления алюминия, нейтрализации и др.

Желательно также футеровать все ванны промывки в холодной и горячей воде.

Для гальванического оборудования в качестве основного конструктивного материала возможно применять винипласт, фаолит. Для крупногабаритных деталей судостроительных и других заводов ванны покрытий возможно изготавливать из кислотоупорного или обычного бетона. Для ванны с агрессивными средами обычный бетон требует соответствующей кислотоупорной защиты. Ванны небольших размеров могут быть фарфоровыми, керамиковыми или фаолитовыми.

В основу антикоррозийной защиты внутренней поверхности гальванического оборудования принята рекомендация ОМТРМ 7312-006-65. Выбор защитного покрытия, наносимого методом футеровки, обусловливается средой, температурой, эксплуатационными условиями, а также габаритными размерами гальванических ванн.

Процесс покрытия антикоррозионными материалами осуществляется наложением листового материала на подготовленную металлическую поверхность, предварительно покрытую соответствующими клеями и подслоями. Гальванические ванны, в которых температура среды не превышает 60° С (за исключением крепкой серной, азотной и плавиковой кислот), защищаются гуммированием, футеровкой пластикатом или вкладышем из винипласта. Для предохранения защитного слоя от повреждения случайно упавшими деталями днище дополнительно защищается кислотоупорными плитками толщиной 30 мм или кислотоупорным кирпичом на химически стойких вяжущих материалах.

В тех случаях, когда процесс в гальванических ваннах протекает при температурах, превышающих 60° С, или концентрация кислот не позволяет применить резину или винипласт, необходимо производить защиту штучными кислотоупорными материалами на соответствующих вяжущих.

Винипласт. Винипласт представляет собой термопластическую массу от светло-коричневого до темно-коричневого цвета, состоящую из поливинилхлоридной смолы, стабилизаторов и мягчителей. Для антикоррозийных защитных покрытий принимают листовой винипласт марок А и Б ВТУ МХП 3823-53. Винипласт - материал, обладающий высокой химической стойкостью в различных агрессивных средах - кислотах, растворах щелочей, солей и т. п. Винипласт отличается сравнительно высокими физико-механическими и электроизоляционными свойствами. Ограниченность применения винипласта определяется тем, что он при -20° становится весьма хрупким, а свыше 60° С размягчается.

Винипласт выпускается в виде листов толщиной 2-20 мм, труб (ТУ МХП 4251-54) с внутренним диаметром 6-150 мм, фольги (ВТУ МХП 2025-49} толщиной 0,3-1 мм, сварочной проволоки (ТУ МХП 90-48) диаметром 2-4 мм и т. п. Винипласт используется как конструкционный и как футеровочный материал, он поддается различной механической обработке, а также сварке, склеиванию, формованию и штамповке.

Размягченные листы разрезают пилой или ножовкой с мелким зубом, на кромках запиливают фаски, подогревают листы до 130-160° С и изгибают до получения необходимой формы. Для сварки винипласта применяется воздушный пистолет. Давление воздуха должно быть в пределах 0,7-1,0 атм.

Преимущественно применяется сварка винипласта в струе горячего воздуха, при этом одновременно нагревают до 200-230° С кромки винипластовых листов и сварочный пруток, которые при этом размягчаются. Пруток вдавливается в поверхность соединяемых листов, образует шов и, остывая, прочно соединяет свариваемые листы. Существует также беспрутковый способ сварки винипласта: спрессовывание при определенном давлении и подогреве до 180-200 градусов.

Поливинилхлоридный пластикат. Листовой пластикат получается вальцеванием смеси поливинилхлоридных смол с различными пластификаторами, стабилизаторами и наполнителями (ТУ МХП 1374-46). Пластикат устойчив к воздействию воды, щелочей и кислот низких концентраций. Пластикат выпускается листами толщиной 1-5 мм, длиной 1000 мм и шириной 600 мм. Его можно применять при температурах от 25-60° (ОМТРМ 7312-006-65). Результаты проверки химической стойкости пластиката в различных условиях приведены в табл. 13.

Пленка пластиката толщиной 0,3-0,5 мм применяется для изоляции подвесок. Листы пластиката, на которых делается фаска под углом 45 градусов, легко соединяются между собой при помощи струи горячего воздуха или на специальных сварочных машинах. В этих случаях сварка листов происходит внахлестку. Для прочности на швы приваривается накладка из пластиката.

В связи с тем что пластикат лучше прилегает к металлической поверхности ванны, чем винипласт, во многих случаях (особенно для ванн хромирования, анодирования и т. д.) целесообразнее применять пластикат для футеровки. При этом отпадает необходимость в применении свинцовых или освинцованных змеевиков непосредственно в рабочей ванне, так как для нагрева и охлаждения используется пароводяная рубашка.

Резина и эбонит. Для гуммирования гальванических ванн, работающих в условиях воздействия агрессивных сред, применяются специальные сорта мягкой резины, полуэбонита, которые удовлетворяют требованиям ТУ МХП815-53 группы IX.

Резина и эбонит - материалы химически устойчивые во многих кислотах (кремнефтористоводородной, плавиковой до 50%, серной до 50% при 65° С, соляной, фосфорной - до 85% при 60° С, в растворах щелочей и большинства минеральных; солей). Сильные окислители - азотная, хромовая и концентрированная серная кислоты - разрушают резину.

Особый интерес для гуммирования гальванического оборудования представляет вулканизация резинового покрытия открытым способом. Таким способом можно вулканизировать следующие резины: промежуточный слой - эбонит 2169, наружный слой - мягкая резина 2566, 1976, 4476.

Вулканизация открытым способом производится следующим образом: ванну до бортов заливают 40%-ным раствором хлористого кальция или 20%-ным раствором поваренной соли. Подогрев ванны осуществляется острым паром и производится с таким расчетом, чтобы раствор закипел через 2 ч. После этого кипятят раствор 10-20 ч. Конец вулканизации определяют по образцам из той же резины, которой производилось гуммирование ванны. Если при надавливании на образцах не остается вмятин, то процесс вулканизации можно считать законченным.