Литье под давлением термореактивных пластмасс - реактопластов - прогрессивный, производительный метод переработки, осваиваемый в настоящее время отечественной промышленностью (организовано производство литьевых машин - роактопластавтоматов, а также литьевых марок реактопластов, предназначенных специально для переработки литьем под давлением). Этот метод широко применяется в развитых зарубежных странах. Объем фенопластов, перерабатываемых литьем под давлением, увеличивается.

Промышленное освоение литья под давлением реактопластов связано с постоянным совершенствованием технологии, механизацией и автоматизацией оборудования, повышением качества литьевых материалов, что способствует расширению сферы использования метода, который дает изделия значительно лучшего внешнего вида, чем прессование, и отличается следующими преимуществами; значительным уменьшением цикла формования изделий (в 3-5 раз); сокращением затрат на изготовление изделий (до 50% по сравнению с прямым прессованием на автоматах и до 20-25% по сравнению с литьевым прессованием); меньшей зависимостью времени отверждения изделий от толщины стенок.

Установлено, что отмеченные преимущества приводят к идентичным экономическим показателям при литье под давлением термопластов и реактопластов. При изготовлении толстостенных изделий литье под давлением реактопластов даже экономичнее, хотя в целом этот метод сложнее в части управления и обслуживания оборудования.

В брошюре отражен опыт передовых предприятий, в частности научно-производственного объединения “Пластик” (г. Москва) и производственного объединения “Электроаппарат” (г. Курск).

Разделы “Оборудование и формующий инструмент для литья под давлением изделий из реактопластов” и "Технология изготовления изделий из реактопластов литьем под давлением" написаны М. М. Швецом, остальные - А. Д. Соколовым.

Реактопластавтомат серии KuASY, модель 400/160, представляет собой горизонтальную машину колонного типа с разъемом форм в вертикальной плоскости. Объем впрыска при диаметре червяка 45 мм составляет 205 см. куб.

Конструкция автомата предусматривает различные варианты работы отдельных узлов: плавное регулирование усилия смыкания для предохранения формы; регулирование высоты устанавливаемых форм и изменение расстояния между полуформами; регулирование скорости движения узлов смыкания и впрыска; регулирование усилия прижатия узла впрыска к литниковой втулке; предохранение формы при работе в автоматическом цикле; изготовление изделий с арматурой в полуавтоматическом режиме; ступенчатое давление впрыска материала; различные варианты движения узла впрыска; предохранение насоса от перегрева и охлаждения (при повышении температуры до 65° С и понижении до 5° С прерывается управление работой машины); работа с вращающимся червяком (интрузия).

Узлы машины смонтированы на станине в доступных для обслуживания местах. Привод узла смыкания, перемещение узла впрыска, давление впрыска и отвод червяка осуществляются с помощью гидравлической системы. Вращение червяка осуществляется двухскоростным электродвигателем через шестеренчатый редуктор с частотой вращения (в об/мин): 32, 40, 50, 63, 80, 100, 125. В станине находится бак для масла.

Вся электроаппаратура смонтирована в станине машины.

Реактопластавтомат серии KuASY модель 400/160, как и машина модели Д-3528, может работать в наладочном, ручном, полуавтоматическом и автоматическом режимах. Предусмотрена возможность изготовления изделий интрузией, а в полуавтоматическом режиме - изготовление изделий с арматурой.

При наладочном и ручном режиме машиной управляют с помощью кнопок. Полуавтоматический и автоматический режимы осуществляются заданной программой (команду на следующий цикл подает открывание и закрывание двери ограждения). Схема реактопластавтомата серии KuASY, модель 400/160, приведена на рис. 39 (рассматривая настройку машины на рабочие режимы, будем пользоваться обозначениями, принятыми на автомате).

Наладочный режим. Работа в этом режиме задается включением кнопки WS1 (см. рис. 39). Этот режим применяется при установке форм, предварительной установке кулачков концевых выключателей и установке хода выталкивающего устройства. Движения всех узлов машины протекают в замедленном темпе и только до тех пор, пока нажимают кнопку. Кроме того, движения могут быть прекращены кнопкой D5 - “Прерывается управление” или кнопкой D10 - “Все стоп”. Защитную дверь открывают и закрывают по этапам. В наладочном режиме обязательно следует выставить кулачки концевых выключателей: Е5 (замедленная скорость смыкания, кулачки устанавливают примерно на расстоянии 200 мм перед смыканием формы); Е6 (ускоренный отвод формы, кулачки устанавливают примерно на расстоянии 20 мм после размыкания формы); Е7 (замедленное размыкание формы, кулачки устанавливают примерно на расстоянии 200 мм перед исходным положением). Включают обогрев формы и обогрев зон цилиндра. Перед включением обогрева зон обязательно проверить и включить систему охлаждения.

Ручной режим. Работа в этом режиме задается включением кнопки WS2 (см. рис. 39). При этом режиме смыкание формы протекает с большой скоростью, поэтому необходимо проверить правильность установки кулачков концевых выключателей Е5, Е6, Е7. Затем необходимо сомкнуть форму и выставить переднюю штангу машины таким образом, чтобы она освободила микровыключатель Е10, который дает команду на подъем давления при смыкании и впрыск материала в форму. При помощи установочного болта регулировку упора в штангу проводят так, чтобы микровыключатель Е9 не освободился, иначе управление машиной прервется. Кроме того, необходимо установить соответственно кулачок концевого выключателя ES (отвод узла впрыска), выбрать частоту вращения червяка по таблице, находящейся на машине, давление подпора. Когда температура формы и зон обогрева достигнет заданной величины, можно начинать набор материала нажатием на кнопку D3. Первый набор материала в количестве не более 1/3 объема впрыска рекомендуется проводить при небольших оборотах червяка; для чего заслонку бункера открывают на 20-30 с, затем закрывают. Червяк под давлением материала отходит назад до концевого выключателя Е4. Перерабатываемый материал по каналам червяка перемещается в переднюю часть материального цилиндра и уплотняется. При нажатии на кнопку D2 происходит холостой впрыск материала. Открывается заслонка, и начинается новый набор необходимой дозы материала. После трех-четырех холостых впрысков, убедившись в получении ровного, эластичного жгута, можно провести полный рабочий цикл литья под давлением, управляя следующими кнопками: D3 - набрать дозу материала; D1 - сомкнуть форму; D7 - подвести узел впрыска; D2 - впрыснуть материал в форму; D8 - отвести узел впрыска; D4 - разомкнуть форму до полного выталкивания изделия из полуформы. В зависимости от перерабатываемого материала подбирают и регулируют следующие параметры: температуру по зонам цилиндра и формы, частоту вращения червяка и давление подпора; клапаном VM4 - усилие прижатия узла впрыска, давление и скорость впрыска. После получения годных деталей можно перейти на полуавтоматический режим работы.